Platts о том, почему российские металлургические заводы сохраняют доменное производство

      Как сообщает агентство Platts, поскольку Россия еще не создала общенациональный рынок CO2 — стимул для более резкого поворота к декарбонизации —  российские производители стали будут продолжать инвестировать в доменные печи.
      Инвестиции в доменные печи (ДП) не будут сокращаться в течение следующих пяти с лишним лет, в зависимости от выхода заводов на экспортные рынки, где вскоре будет введен налог на выбросы углекислого газа, заявил Борис Синицын из «Ренессанс Капитала».
      Только в 2021 году ММК заказал доменную печь мощностью 3,7 млн ​​тонн в год, Металлоинвест завершил реконструкцию двух из четырех доменных печей на Уральской Стали, а Череповецкая «Северсталь» (ЧерМК) нарастила мощность недавно построенной доменной печи № 3 мощностью 3 млн тонн в год и приступила к ремонту печи №5.
      Общая стоимость проектов превышает $1,2 млрд.
      По словам Сергея Неделина из Metals and Mining Intelligence, в результате продолжающегося обновления парк доменных печей страны слишком молод, чтобы ожидать его сокращения в ближайшее время. Срок службы современной доменной печи составляет 20-25 лет, а многим крупным доменным печам России всего от 3 до 8 лет.
      Вместо этого крупные сталелитейные компании сосредоточат свои усилия на регулировании потребления кокса, основного источника выбросов CO2 в рамках технологии доменной печи и конвертера. По его словам, благодаря более качественным материалам и новейшим технологиям заводы могут снизить потребление до уровня ниже 370 кг/т, чтобы сократить выбросы парниковых газов.
      Строящаяся доменная печь №11 ММК будет оснащена системой впрыска синтез-газа, что позволит сократить выбросы CO2 на 576 000 тонн в год; после запуска в 2025 году печь будет использовать 316 кг кокса на тонну чугуна по сравнению с 373 кг/т без синтез-газа.
      Обновления доменного производства касается всех крупных металлургических компаний России. Так, две доменные печи в Нижнем Тагиле, входящие в состав «Евраза», были модернизированы в 2018 и 2020 годах, в результате чего новейшему парку доменных печей в России исполнилось три года.
      Напротив, на другом комбинате Evraz, ЗапСибе, работают одни из самых старых доменных печей в стране, которые были реконструированы в 2005–2007 и 1998 годах. Evraz не раскрывает объемы производства кокса, заявляя, что в 2010–2021 годах он снизился благодаря инициативам по повышению производительности.
      По оценкам «Северстали», российской промышленности потребуется 10 триллионов рублей ($130 млрд.) для перехода на производство стали на основе железа прямого восстановления (DRI) при сохранении того же уровня производства стали в 70 миллионов тонн в год. Кроме того, чтобы сделать его углеродно-нейтральным, страна должна установить 110 ГВт чистой электроэнергии; сегодня его общая выработка чуть превышает 200 ГВт.
      «Чтобы схема DRI-EAF была экологичной, вся электроэнергия для процесса должна быть получена из возобновляемых источников энергии», — сказал Неделин. «А расход электроэнергии при выплавке стали DRI выше, чем при выплавке лома — 650 кВтч на метрическую тонну против 450 кВтч/т».
      В России масштабные инвестиционные решения, направленные на этот сдвиг, все еще редки. В 2021 году НЛМК проявил наибольшую активность, объявив о проекте стоимостью 3,4 млрд долларов США по производству к 2027 году до 2,5 млн тонн горячебрикетированного железа (ГБЖ) в год, что является ключевым вкладом в технологию производства стали с нулевым выбросом углекислого газа.
      Надежный флот доменных печей — не единственная причина, по которой российские металлурги придерживаются нынешнего курса.
      «Переход к DRI требует надежной железорудной базы», ​​— сказал Синицын. «Владение богатым железом месторождением приобретает особое значение в этом переходе. Компаниям, имеющим собственные запасы железной руды с содержанием выше среднего, будет выгоднее использовать технологию ПВЖ/ГБЖ. Их вложения в него будут оправданными и прибыльными».
      Сергей Фролов, вице-президент Промышленно-металлургического холдинга, сказал: «В России осталось очень мало, если таковые имеются, месторождений, которые находятся в открытом доступе и извлекаются открытым способом. Запасы, доступные для продажи, требуют строительства подземных рудников, что означает увеличение капиталовложений на 50–2 раза по сравнению с открытой разработкой, а их эксплуатационные расходы также будут на 20–30% выше».
      По данным Российского научно-исследовательского геологического института, на Белгородскую область приходится 27% добычи железной руды в России. Здесь расположены крупные горнодобывающие комплексы (Лебединский, принадлежащий Металлоинвесту, и Стойленский, принадлежащий НЛМК), и это самый богатый железорудный район, на который приходится 45,5% ресурсов железной руды страны, но многие новые месторождения Белгорода не могут разрабатываться открытым способом, что делает инвестиции в их проблематично.
      По оценке Неделина, для получения 1 млн тонн готовой стали как в доменном конвертере, так и в ГБЖ/ПВЖ-ЭДП требуется 3,5 млн тонн железной руды, переработанной в 1,3 млн тонн концентрата или 1,3 млн тонн окатышей.
      Требования к железной руде одинаковы для обоих маршрутов. Отличие заключается в использовании твердых отходов. Маршрут BF-BOF позволяет повторно использовать окалину, пыль и шлам на стадии агломерации производства. Новая технология устраняет эту проблему, поскольку делает спекание излишним, Неделин подчеркнул еще один недостаток технологии, рекламируемой как средство сталелитейной промышленности от CO2.

Комментировать Источник: MetalTorg.Ru

Телеграм-канал https://t.me/metaltorgnews

Читайте новости рынка в нашем мобильном приложении