"УАЗ-Автокомпонент" делает брикеты лома из чугунной стружки

           Дочерняя компания Ульяновского автомобильного завода – ООО «УАЗ-Автокомпонент», в состав которого входят чугунолитейное и кузнечное производства, сообщила что освоила новый метод выплавки чугуна из отходов механообработки – прессованной стружки. Новшество на 8%. снижает затраты на сырье и значительно повышает общую эффективность металлургического производства.
      Ранее основным сырьем для металлургического производства являлись пресс-пакеты из металлических отходов производства УАЗ. При этом не использовалась чугунная стружка общим объемом в 2500-3000 тонн в год, которая образуется в результате механообработки. Это обусловлено физическими свойствами сырья – невозможностью загрузки в печь легковесного объемного материала. 
       Для использования стружки в металлургии было необходимо технологическое решение в виде изготовления брикета (т.н. «таблетки»), для чего «УАЗ-Автокомпонент» ввел в эксплуатацию линии специализированного прессового оборудования для таблетирования сырья. В начале года были произведены первые брикеты и загружены в печь - произведен цикл тестовых (балансовых) плавок, исследованы химические свойства чугуна. 
      После отработки технологии проект стартовал и показал, что помимо возврата отходов в производство, возникает еще и экономический эффект от экономии электроэнергии при плавке чугуна за счет применения более низкого температурного режима. Кроме того, использование брикетированной стружки позволяет выплавлять из серого чугуна продукцию для сферы железнодорожных перевозок, где используется тормозной клин из этого сплава. В настоящее время ООО «УАЗ-Автокомпонент» уже получил первый заказ на 10 тысяч штук данного изделия и осуществил первую отгрузку продукции.
      По словам генерального директора ООО «УАЗ-Автокомпонент» Андрея Салтанова, реализация проекта плавки чугуна из брикетов стружки значительно повысит эффективность использования сырья, и в перспективе резервы предприятия позволяют совершенствовать метод. 
      «По предварительной оценке, предприятие получит экономический эффект до 15 млн руб. в год, который мы сможем дополнительно направить как на совершенствование процессов и реновацию оборудования, так и на развитие системы мотивации на предприятии», - отметил Андрей Салтанов.

Источник: MetalTorg.Ru

Телеграм-канал https://t.me/metaltorgnews

Читайте новости рынка в нашем мобильном приложении