|
В 2005 году производство агломерата впервые за несколько десятилетий достигло максимальных показателей. В целом же, по сравнению с 2004-м, производство агломерата возросло на 15,9 %. Как отмечают в ПТО, основными факторами увеличения объема производства стали: проведение летом 2004-го капремонта агломашины №2 с увеличением площади ее спекания, снижение простоев машин, а также улучшение ряда технологических показателей, способствующих повышению скорости спекания агломерата. Однако что касается простоев, то здесь можно указать на небезынтересный факт: при нынешнем качестве изготовления деталей и узлов, а также и проведение ППР увеличение количества часов на проведения планово-предупредительных ремонтов не приводит к снижению общих простоев агломашин. Это - на заметку ремонтникам.
Положительно сказалось на скорости спекания агломерата несколько факторов: повышение разрежения в коллекторах агломашин, увеличение расхода диспергатора в аглошихту более чем на треть и использование кокса мелкого электродного (КЭМ) в качестве заменителя коксовой мелочи. Однако надо отметить, что в последнем случае не все однозначно. Так, ввод в технологию КЭМ позволил снизить расход аглотоплива и, соответственно, уменьшить себестоимость конечного продукта, а также увеличить прочность агломерата на истирание. Но есть и отрицательные последствия. Тем не менее, специалисты центральной заводской лаборатории совместно с работниками аглоцеха разрабатывают и реализуют мероприятия, что позволит стабилизировать качество агломерата.
Таким образом, задачи, актуальные для этого подразделения в новом году, - дальнейшее совершенствование технологий, стабилизация химсостава и качества агломерата, а также повышение качества ППР и увеличение срока службы узлов и деталей.
Пожалуй, самым важным достижением доменщиков стало то, что, несмотря на сложную ситуацию на рынке чугуна, они не допустили консервации доменных печей. После глубокого анализа была выбрана стратегия работы с краткосрочными поочередными остановками печей, кроме того, претворялись в жизнь мероприятия по снижению затрат на производство продукции. В таких условиях предприятие отработало четыре месяца, при этом не было допущено ни одного серьезного срыва производства. Работоспособность агрегатов удалось полностью сохранить, что позволило при стабилизации ситуации на рынке чугуна нарастить производство в кратчайшие сроки. Таким образом, стратегия работы в сложный период была выбрана верно, и показатели, с которыми доменщики завершили год, в целом хорошие.
Всего в прошлом году наши доменщики выплавили 2 млн 685 тыс. 281 т чугуна. При этом был сделан существенный рывок в части экономии топлива. В частности, существенно снижены удельный расход сухого скипового кокса и потери кокса от измельчения. Причины этого: увеличение температуры горячего дутья на 41 градус, стабильная безаварийная работа доменных печей и отчасти снижение доли выплавки литейного чугуна.
Контроль технологии позволил уменьшить аварийные простои почти на 30 % и снизить производство бракованного чугуна с повышенным содержанием серы более чем на 60 %. Несмотря на уменьшение количества сгоревших фурм по сравнению с 2004 годом, есть все основания беспокоиться о качестве их изготовления: оно ухудшается. В частности, анализ показал, что в минувшем году фурмы выходили из строя по причине трещин при сварке. Эту проблему необходимо решить ОГМ.
Другое важное достижение - окончание строительства блока высокотемпературных воздухонагревателей для ДП-2. Его ввод в эксплуатацию призван увеличить температуру горячего дутья и давление под колошником, что улучшит технико-экономические показатели работы печи. В свете всего этого определены несколько направлений, по которым доменщики должны вести работу, - снижение расходных коэффициентов, поддержание удовлетворительного состояния ДП-1 до начала капремонта I разряда, подбор оптимальных технологических режимов ДП-3, повышение качества фурм.
Источник:
Читайте новости рынка в нашем мобильном приложении 
Перейти к ленте новостей рынка металлов
|
Телеграм-канал