Доля продукции с добавленной стоимостью в общем объеме производства алюминия предприятиями «РусАла» растет от квартала к кварталу. По итогам второго квартала доля такой продукции составила 46,9% против 44% в первом. Цена на некоторые виды сплавов, например, алюминиево-скандиевые, достигает отметки в $30 тыс. за тонну, в то время как спотовая стоимость первичного алюминия на LME не превышает и $2 тыс. В интервью «Интерфаксу» технический директор «РусАла» Виктор Манн рассказал, почему компании целесообразнее производить именно скандиевые сплавы, по какой технологии можно получить глинозем из каолиновой глины и как скоро производство алюминия станет экологически чистым.

— Один из инвестпроектов «РусАла» в сегменте сплавов — производство алюминиево-циркониевой катанки. В России это уникальный продукт, а за ее пределами?

— Алюминиево-циркониевая катанка — уникальный продукт для России, он сложный, и возможность его производить говорит о степени развития производства. А за рубежом (в Европе) ее выпускают всего лишь две компании.

— Как ведут себя цены на алюминиево-циркониевую катанку?

— Цена весьма интересная — примерно около тысячи долларов сверх базовой цены алюминия.

— Кто основные потребители этой продукции?

— Конечно, основные потребители алюминиево-циркониевой катанки — это кабельные заводы, но и со стороны автопрома наблюдается активный спрос для производства автожгутов. Например, Toyota широко использует эту продукцию в своем производстве. Кроме того, «РусАл» на базе катанки уже изготовил первые пилотные жгуты и сейчас проводит их испытания совместно с «Русскими машинами». В результате замены медных проводов на алюминиево-циркониевые, вес автомобиля может сократиться в среднем на 12 кг.

— В августе на Уральском алюминиевом заводе была запущена установка по производству первично-скандиевого концентрата из красного шлама. Аналогичная продукция уже производится зарубежными коллегами по отрасли?

— «РусАл» единственный, кто сейчас приступает к выпуску скандиевого концентрата из шлама. Сегодня наблюдается общемировая тенденция по разработке новых видов алюминиево-скандиевых сплавов, поскольку они находят все больше применения в автомобильной отрасли, в кораблестроении и ряде других отраслей из-за коррозийной устойчивости и пластичности. Поэтому прогнозируется бурный рост в этом направлении.

Также преимущество этого вида сплавов заключается в том, что скандия в природе очень мало и его трудно добывать. Если в дальнейшем этот вид сплавов продемонстрирует хорошие экономические показатели, мы будем внедрять это производство и на других площадках. Пока в наших планах — продажа скандиевых сплавов только на территории России.

— Учитывая сложность добычи скандия и его небольшие мировые запасы, какова рыночная цена тонны алюминиево-скандиевого концентрата?

— Цена находится у отметки $25000-30000 за тонну при том, что цена первичного алюминия на LME составляет $2000-2400.

— Алюминиево-литиевые сплавы «РусАл» не интересуют?

— Мы выбрали для себя алюминиево-скандиевые. На выпуске алюминиево-литиевых сплавов уже специализируется Alcoa, поэтому начинать производство аналогичного вида сплавов крайне неблагодарная задача. Совсем другой вопрос — скандиевые сплавы, которые только начинают развиваться, и здесь мы можем занять лидирующие позиции.

— Какой вид сплавов сейчас разрабатывает техническая дирекция «РусАла»?

— Мы активно расширяем свою продуктовую линейку, разрабатываем новые виды сплавов, запускаем проекты по выпуску новых видов. К примеру, на Красноярском алюминиевом заводе идет реализация проекта по производству цилиндрических сплавов. На Хакасском алюминиевом осуществляется сразу два проекта модернизации двух конвейеров с увеличением производства литейных сплавов более чем на 200 тыс. тонн. Также запускаем новый стан по производству катанки на Кандалакшском заводе производительностью около 60 тыс. тонн.

Помимо этого, мы разрабатываем новые виды катанки из сплавов 3000, 6000, 7000 и 8000-й серий, а также оборудование по ее выпуску. Например, на Иркутском алюминиевом заводе проходят испытания нового оборудования, которое называется СЛиПП, что означает «совместное литье, прокат и прессование». Очень интересное оборудование, которое позволяет не только экономично производить катанку, но и придает ей новые свойства, такие как высокая пластичность и другие.

— И где она будет применяться?

— Мы можем выпускать порядка 15-20 видов катанки, на которую высокий спрос в электротехнический отрасли и автомобилестроении. В будущем «РусАл» покроет потребность на весь спектр катанки из алюминия.

— В целом, какой бюджет на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы у «РусАла» на этот год?

— В прошлом году было около $14 млн, а на 2014 год заложено чуть больше полумиллиарда рублей, или примерно $17 млн с НДС.

— Производство алюминия с использованием инертного анода также является одним из инновационных проектов «РусАла». На каком этапе находится разработка этой технологии? На строящемся Богучанском заводе планируется выпуск алюминия с использованием анодной массы?

— Нет, на БоАЗе эта технология не будет внедряться. Этот завод будет запущен в ближайшее время, и он будет работать по уже имеющимся технологиям. Что же касается этапа разработки применения инертного анода, то он находится в высокой степени готовности, и уже к концу этого года мы планируем выходить на Красноярскую промышленную площадку, потому что это ближе к инженерному центру.

— Вы не планируете модернизировать существующие заводы и внедрять технологию инертного анода на них?

— Будущее технологии зависит от ее экологических и экономических результатов. В экологическом плане мы ожидаем, конечно, хороших показателей. При этой технологии полностью ликвидируются выбросы углекислого газа в атмосферу, поскольку вместо него будет выделяться кислород, а также уменьшаться в разы выбросы фтористых соединений. Что касается экономических показателей, то они также будут положительными, поскольку заводам не придется закупать аноды. Так что если будет все, как мы предполагаем, то, конечно, заводы, работающие по технологии Содерберга, будут модернизированы.

— Сколько «РусАл» уже потратил на разработку этой технологии?

— Более полумиллиарда рублей.

— К какому классу материалов относится инертный анод: сплав, композит, керамика?

— Вообще аноды производятся и из композитов, и из керамики, и из сплавов. Мы пока это держим в секрете, так как это наше ноу-хау и не все еще запатентовано, поэтому не могу рассказать.

— Не так давно в СМИ появилась информация, что Минфин рассматривает возможность снижения экспортных пошлин на нефтяной кокс, который необходим для производства алюминия. Если решение будет принято положительное, то на российском рынке может возникнуть дефицит этой продукции. В случае дефицита, какие действия будет предпринимать «РусАл»?

— Я не совсем понимаю, почему это обсуждается, учитывая то, что в России и сегодня дефицит нефтяного кокса. Буквально пару недель назад мы анализировали проект корзины сырья на следующей год, где очень большая часть кокса стоит в плане как импорт из Китая, Средней Азии, Азербайджана из-за недостаточного его количества в России. Как в таких условиях, когда не хватает российским потребителям, снимать пошлины...

— В этом году «РусАл» закупал нефтяной кокс исключительно у российских производителей?

— Большую часть да, а также в Средней Азии, Азербайджане, Китае.

— На ваш взгляд, какие технологии могут в ближайшее время получить широкое распространение в глобальной алюминиевой индустрии?

— Сегодня три технологии будущего конкурируют между собой: технология производства алюминия на базе инертного анода, карботермическая технология получения металла и хлоридный способ. Хлоридный способ производства алюминия является продолжением хлоридного (кислотного) способа производства глинозема. Кстати, последний метод очень интенсивно развивается, и сегодня во многих странах мира производители начинают инициировать проекты получения глинозема из каолиновой глины.

Производство глинозема кислотным способом из сырья с высоким содержанием кремния намного выгоднее, чем по существующей технологии. Например, канадская Orbite уже выпустила произведенную таким способом опытную партию, китайские производители построили завод мощностью 4 тыс. тонн, и я на нем уже побывал. Правда, он выпускает глинозем не металлургического качества — электролизерам на нем работать трудно, потому что в нем мало кремния, но много железа. При производстве по технологии Байера наличие кремния в бокситах осложняет получение глинозема, а наличие железа — нет. В случае с кислотной технологией ситуация обратная. Потому-то и необходимо разрабатывать хлоридную технологию. В принципе, она уже есть, осталось довести ее до совершенства. И, возможно, этот метод производства вытеснит остальные технология.

— У «РусАла» есть месторождение бокситов в Нижнем Приангарье — Чадобецкое. Компания планирует разработку этого месторождения?

— Пока в ближние планы разработка этого месторождения не входит в наши планы. Представьте, это 300 км на север от Ангары, инфраструктура отсутствует, дорог нет. Плюс разведанных запасов всего около 50 млн тонн. Для нас это скромные запасы, надо гораздо больше, чтобы строительство глиноземного завода была экономически целесообразно.

В настоящий момент «РусАл» сконцентрирован на разработке технологии по использованию сибирских каолиновых руд. По разведанным запасам в Сибири их около 20 млрд тонн, но, к сожалению, пока нет технологии. Поэтому мы и разрабатываем хлоридную технологию, которая будет экономичней, чем, например, технология по производству глинозема на Ачинском комбинате. Мы уже прошли лабораторную стадию и планируем совместно с государственными институтами в следующем году изготовить пилотную полупромышленную установку, чтобы получать уже промышленные образцы глинозема.