«Кольская горно-металлургическая компания» (КГМК) – дочернее предприятие ГМК «Норильский никель», располагающееся в Мурманской области. Главные производственные подразделения КГМК рассредоточены в трех населенных пунктах, по отношению к которым компания является градообразующей. Технологическая цепочка начинается в городе Заполярном, где расположены рудник «Северный» (на данный момент – главное добывающее подразделение КГМК), а также обогатительная фабрика. В 30 километрах от Заполярного, в поселке Никель (недалеко от российско-норвежской границы) находится еще один рудник и плавильный цех компании. А практически в центре Кольского полуострова, в городе Мончегорске, размещаются рафинировочные мощности КГМК – рафинировочный и металлургический цехи, а также цех электролиза никеля. О модернизационных планах Кольской ГМК «Известиям» рассказал генеральный директор компании Сергей Селяндин.

Сергей Вениаминович, тема нашего номера и нашего разговора – модернизация. Насколько актуален вопрос обновления производственного оборудования для Кольской ГМК?

Любое промышленное предприятие, если оно хочет быть конкурентоспособным, неминуемо будет заниматься модернизацией. Потому что меняются техника и технологии, меняются требования к продукции, ставятся новые задачи, которым должна соответствовать и производственная, и кадровая инфраструктура.

И какие задачи стоят в данный момент перед возглавляемым вами предприятием?

Они определены Стратегией развития «Норильского никеля» на период до 2025 года, которую компания утвердила буквально в декабре прошлого года. Главные цели понятны и присущи, наверное, любому акционерному обществу: увеличение объемов производства цветных металлов, повышение экономических показателей работы, решение экологических проблем. Достижению этих целей, по сути, подчинены все наши инвестиционные проекты.

Речь идет о каких-то отдельных направлениях или можно говорить о модернизации всего производственного комплекса КГМК?

В силу объективных причин в той или иной степени будут затронуты все переделы. Во-первых, чего греха таить, из-за того что выпуск металлов мы сегодня ведем по технологиям середины прошлого века – неэффективным, трудозатратным, морально устаревшим. Во-вторых, этого требуют задачи, поставленные Стратегией-2025, о которых я уже говорил. Чтобы выпускать больше металлов, нам надо добывать больше руды.

А если конкретнее, сколько планируете добывать? И сколько добываете сейчас?

По руде наша нынешняя «паспортная мощность», если можно так сказать, находится на уровне 8 млн тонн в год. В 2011-м руды мы добыли больше плана, на уровне 8,4 млн тонн. Но перспективная планка – 9 млн, а значит, надо развивать рудную базу. Мы в этом направлении, во-первых, активно занимаемся существующими добывающими мощностями – закончили 3-й пусковой комплекс нашего главного рудника, «Северный-Глубокий», и уже готов проект 4-го пускового комплекса, с которым пойдем на горизонт 440 метров. И во-вторых, параллельно ведем доразведку и определяем перспективы разработки других месторождений, которые находятся у нас на балансе.
В принципе мы уже сейчас видим, где и как взять искомые 9 млн тонн руды, а дальше возникает другая задача – обогатительная фабрика должна быть готова принять возрастающее количество сырья. И не просто принять, а переработать его максимально эффективно. Все-таки руды на Кольском полуострове бедные, со сложным химическим и минералогическим составом, и о повышении степени извлечения металлов нам приходится думать постоянно.

Эта задача также решаемая?

Полагаю, что да. Другое дело – найти наиболее оптимальный способ ее решения. Мы пытаемся сделать это последовательно: пробуем те или иные схемы, оцениваем, есть ли эффект, и если да – то продолжаем работу.
В частности, на обогатительной фабрике мы уже модернизировали один из трех дробильных каскадов, поставив современные дробилки Metso. Теперь – пришел черед оставшихся каскадов, и они как раз и позволят нам повысить производительность фабрики до 9 млн тонн. Одновременно на других участках фабрики будем ставить современные гидроциклоны, ремонтировать флотационные машины – то есть передел обогащения планируем модернизировать довольно серьезно. В этом году направим туда более 200 млн руб.

В рамках Кольской ГМК это серьезные инвестиции?

Да, приличные. По этому году мы выходим на рекордные в истории КГМК вложения в обновление техники и оборудования – 3,3 млрд руб. Опыт показывает, что эффективнее инвестировать в новое, нежели ремонтировать и содержать старое оборудование. Это общий курс «Норильского никеля», и такие вливания – далеко не разовые, до 2016 года мы в Кольской ГМК будем направлять на эти цели где-то по 1,5 млрд руб. ежегодно.

А обновление собственно технологий на Кольской ГМК предусматривается? Вы упомянули, что они практически устарели?

Мы, пожалуй, остались единственные, кто выпускает металлы по технологии электролиза с растворимыми анодами. Вся цветная металлургия уже перешла на электроэкстракцию, при которой электролиз ведется напрямую из водных растворов солей металлов. Я не буду останавливаться на технологических нюансах процесса, там многое понятно лишь специалистам, скажу только, что новая схема позволит нам исключить из технологической цепочки два этапа переработки металла. Причем этапы очень затратные, где много ресурсов привлекается, высокая степень тяжелого ручного труда, большие потери металлов. Проведя модернизацию, от всего этого мы уйдем.
Новую технологию мы уже апробировали на опытно-промышленных испытаниях: в цехе электролиза никеля у нас по новой схеме работают 5 ванн, получаем на них высококачественный никель. Это позволило оценить как эффективность процесса, так и учесть какие-то чисто технические нюансы реализации большого проекта. Так что проблем с внедрением новой технологии не предвидится. И подобным образом мы планируем выпускать не только никель, но и медь.

И во сколько обойдется смена «технологической идеологии»?

Недешево. Оценочно – в 8 млрд руб. Но делать это нужно, время пришло, и «Норильский никель» нас в этом поддерживает.

В начале года «Норильский никель» объявил о планах по созданию собственного кобальтового производства на базе Кольской ГМК. На какой стадии этот проект?

Так же, как и проект перехода на технологию электроэкстракции, – на стадии реализации. Если точнее – проходит государственную экспертизу. Проект проработан, рассчитываем в ближайшее время получить согласование и приступить к строительным работам. Инвестиции составят около 2 млрд. руб., а на выходе получим единственное в России – по крайней мере на сегодня – производство кобальта высших марок. До сих пор мы ограничивались производст­вом кобальтового концентрата, но с точки зрения экономической эффективности, разумеется, выпуск готовой продукции намного выгоднее.

А заявленной в Стратегии развития – 2025 экологической эффективности за счет чего планируете добиваться?

Современные технологии изначально разрабатываются с учетом актуальности этого фактора. Так что, решая даже сугубо производственные или экономические задачи, мы одновременно получаем экологический эффект в той или иной степени. И ко всем проектам, о которых я говорил ранее, это тоже относится. Но в нашем инвестиционном пакете есть и чисто экологические проекты. Например, утилизация солевого стока никелевого рафинирования на производстве, размещенном в Мончегорске. Используя технологию, разработанную швейцарцами (GEA Messa), будем выпаривать натриевые соли и бор из жидких отходов. Сточная вода по своим характеристикам должна будет соответствовать дистиллированной.

Еще один значимый в экологическом отношении проект – модернизация плавильного производства. Первый этап мы практически завершаем: строительство цеха брикетирования. Речь идет о том, что мы кардинально поменяли способ подготовки сырья к плавке. Раньше мы обжигали медно-никелевый концентрат, получая окатыши. При этом в атмосферу выжигалось большое количество серы. Технология старая и для природы не безопасная. При брикетировании концентрат фильтруется и высушивается, обжига здесь нет. Сейчас мы уже примерно треть сырья готовим в брикетах и, как только выведем цех брикетирования на полную мощность, участок обжига вообще закроем. Это позволит сократить технологические выбросы сернистого газа в Заполярном сразу в 30 раз! Но, повторюсь, это только часть работы по плавильному производству. Вторая – более сложная – реконструкция плавильного цеха.

Сложности какого плана вы здесь ожидаете?

Проект – затратный, инвестиции могут составить до $1 млрд. И естественно, что мы скрупулезно оцениваем все возможные решения. По технологии, которую будем использовать, мы в принципе уже определись. Предполагаем применять предварительный обжиг и затем уже плавить огарок. Плюсы здесь какие? Автогенный обжиг ведется непрерывно, сам огарок имеет температуру около 500 градусов – будет выигрыш по расходу электроэнергии. А в части экологии, о которой мы говорим, процесс характеризуется высокой концентрацией газов, которые легче утилизировать. Велосипед мы здесь не изобретали, такую технологию используют наши коллеги в Австралии и Канаде. Совместно с институтом «Гипроникель» мы фактически адаптируем технологию к нашим условиям. Технико-экономический расчет проекта уже на выходе. Обращаю внимание: с технологией все более-менее ясно, но есть другой аспект – конструктив цеха. Плавильный цех здесь очень старый, и его нынешнее состояние не позволило сходу «вписать» новую технологию в имеющиеся сооружения. Выполнен большой комплекс обследований, и, к сожалению, пока очень много вопросов по строительным конструкциям. Так что приходится работать еще и в этом направлении.

Последний вопрос, Сергей Вениаминович. Каковы временные горизонты планируемой модернизации?

Главный срок задан самой генеральной стратегией развития «Норникеля» – это 2025 год. Но часть проектов мы рассчитываем реализовать уже в среднесрочной перспективе – к 2016–2017 годам. Это – солевой сток, кобальтовое производство, переход на технологию электроэкстракции никеля и меди. Главное, что после реализации всех этих планов Кольская ГМК приобретет совершенно иной вид, став на порядок более эффективным и безопасным производством.