Доклад директора ФРТП Александра Дейнеко «Использование потенциала российской трубной промышленности при реализации инфраструктурных национальных трубопроводных проектов», 19 сентября 2006


Некоммерческая организация «Фонд развития трубной промышленности» (ФРТП) была учреждена в 1999 г. девятью крупнейшими трубными заводами России, на долю которых приходится примерно 80% производства трубной продукции на территории Российской Федерации.

За последние годы произошла консолидация активов ряда крупных трубных заводов. Это привело к образованию трех крупнейших групп предприятий — производителей трубной продукции: ОАО «Трубная металлургическая компания» (ТМК) (4 завода), ЗАО «Группа ЧТПЗ» (2 завода), ЗАО «Объединенная металлургическая компания» (ОМК) (2 завода).

Целями и задачами ФРТП является координация действий организаций топливно-энергетического комплекса и трубной промышленности по вопросам повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции, а также представление интересов трубных предприятий в государственных органах власти, общественных организациях, профессиональных объединениях. ФРТП является членом Торгово-Промышленной Палаты Российской Федерации, Международного Союза Металлургов, International Tube Association, принимает активное участие в работе коллегиальных органов, Российского союза промышленников и предпринимателей (работодателей), отраслевых научно-исследовательских институтов.

Кроме того, ФРТП активно участвует в реализации реформы технического регулирования, организует совместные совещания представителей трубной отрасли ТЭК, машиностроительного комплекса в целях определения единых подходов к разработке мер по удовлетворению перспективных требований крупнейших организаций ведущих отраслей промышленности РФ.

Основные направления деятельности на ближайшие два года — это нивелирование условий недобросовестной конкуренции со стороны иностранных поставщиков трубной продукции на российские трубные рынки, координация работ по закону "О техническом регулировании", участие в законотворческой деятельности. В этой сфере уделяется большое внимание законопроекту "О магистральном трубопроводном транспорте". Еще одной очень важной задачей является совершенствование тарифной политики. Наш опыт участия в реализации таких крупных проектов как Сахалин -1, Сахалин —2 показал, что мы к сожалению были вынуждены оплачивать ж/д тариф на 70 — 100 долларов больше, чем иностранные поставщики за счет их более выгодного геоположения.

Завершение консолидации активов и диверсификации производства крупнейших трубных заводов с образованием трех холдингов, вошедших в десятку крупнейших мировых производителей трубной продукции, позволило достигнуть концентрации активов вполне достаточной для успешной конкуренции с другими трубопроизводителями на международном трубном рынке, чему способствовали активно проводимые ведущими трубными компаниями мероприятия по техническому перевооружению и модернизации предприятий.

Важно отметить, что за последние годы российские трубные предприятия решили стоявшую перед государством на пороге двадцать первого века проблему импортозамещения — они разработали и начали реализацию широкомасштабных стратегических программ технического перевооружения и ввода новых производственных мощностей, первый этап которых рассчитан на период 2002-2007 годов, общей стоимостью 1,6 млрд долларов США.

Далее приведена краткая цепочка основных технологических операций производства ТБД на «Выксунском металлургическом заводе», (уникальнейшая технология для производства ТБД диаметром до 1420 мм, толщиной стенки до 48 мм и рабочим давлением до 250 атм.).

Краткое описание технологии

Участок подачи листа. На приемный рольганг осуществляется входной контроль исходного материала, заведение на каждый лист электронной карты контроля, присваивание листу заводского порядкового номера. Для повышения качества концов сварного соединения трубы к листу привариваются технологические планки, далее производится разделка продольных кромок под сварку;

Участок формовки труб. Подгибка продольных кромок листа осуществляется шаговым способом на шаговом прессе одновременно с двух сторон последовательно участками по всей длине, формовка основной части профиля трубной заготовки осуществляется на прессе шаговой формовки способом многопереходной гибки участков от подогнутых кромок к середине профиля одновременно по всей длине заготовки;

Участок сварки труб. Сварка под слоем керамического флюса производится в три этапа с удалением окалины; 1) однодуговая сварка технологического шва, 2) четырехдуговая сварка внутреннего шва 3) пятидуговая сварка наружного шва, автоматические режимы сварки дублируются визуальным контролем на мониторе,

Участок отделки труб. После зоны охлаждения сварного соединения труба поступает на участок автоматического ультразвукового контроля сварного соединения, на участке отделки трубы подвергаются ручному ультразвуковому контролю, производится механическая обработка торцов труб с образованием фасок;

Участок экспандирования и гидравлического испытания. На участке экспандирования и гидравлических испытании производится калибровка методом раздачи труб участками по всей длине механическим экспандером, далее на участке торцовки труб фрезеруется сварочная кромка без образования фаски, на гидропрессе проводится опрессовка трубы по всей длине;

Участок ремонта. Производится визуальный осмотр и ручной ультразвуковой контроль не подтвержденных в камерах рентген- телевизионного контроля дефектов, но отмеченных ультразвуковым контролем, по результатам контроля принимается решение о ремонте или отбраковке труб, затем производится обрезка кольцевых дефектных участков труб включая технологические планки с предварительной рашихтовкой отрезаемых колец;

Склад и отгрузка труб. Складирование проводится в штабели, каждая партия получает сертификат качества, отгрузка осуществляется на авто и железнодорожный транспорт.


Одной из существенных результирующих черт упомянутых выше мероприятий по техническому перевооружению российских трубных заводов, можно назвать их аттестацию по современным международным стандартам API, ISO, DNV.

Дальнейшую направленность стратегии развития российских трубных предприятий можно охарактеризовать следующими мероприятиями: увеличение мощностей по нанесению внутреннего и внешнего защитного покрытия, повышение эффективности работы по изготовлению деталей трубопроводов, отводов, тройников и другой сопутствующей продукции для компаний ТЭК.

Также стоит упомянуть о развитии в России новейшей технологии производства балластных (обетонированных) труб в полиэтиленовой оболочке на предприятии ОАО «Московский Трубозаготовительный Комбинат» для использования при строительстве магистральных газонефтепроводов.


Новый способ обетонирования стальных труб позволяет решить следующие задачи:

- равномерно распределить по длине трубы нагрузку утяжеления, что затруднительно при использовании различного типа навесных утяжелителей; снизить толщину стенки стальной трубы;

- значительно повысить срок жизни и экологическую безопасность эксплуатируемых газовых и нефтяных трубопроводов за счет дополнительной защиты полиэтиленовой оболочкой и бетоном, который одновременно является балластом;

- отказаться от импорта балластных труб в Россию;

- в случае необходимости обеспечить подогрев трубы с балластным покрытием; проводить балластировку фасонных частей трубопроводов (гнутых отводов, переходов и т.д.).


Полученные результаты подчеркивают надежность разработанной конструкции и перспективу ее широкого применения при строительстве подводных частей трубопроводов на российском шельфе.

Основную направленность стратегии развития российских трубников можно охарактеризовать словами «Больше добавленной стоимости!», то есть изготовление продукции в условиях кооперации, начиная со штрипса и заканчивая изолированной трубой. Российская труба большого диаметра полностью соответствует тем требованиям и тем видам продукции, которая выпускается в Европе, Японии и т.д.


ВЫВОДЫ:

1. Реализован I этап технического перевооружения, созданы современные мощности по производству конкурентоспособных, высокотехнологичных труб большого диаметра. Обеспечено полное импортозамещение, степень удовлетворения текущих и перспективных потребностей ОАО «Газпром», АК «Транснефть», ОАО «ЛУКОЙЛ», и других компаний достигла 98 процентов.

2. Российская трубная продукция используется в рамках реализации таких проектов, как СЕГ, ВСТО, Сахалин-1, Сахалин-2, а также существенно расширена география экспорта, что подтверждает конкурентоспособность отечественной трубной продукции и соответствие ее качества мировым стандартам.

3. Предложения реализация которых необходима для дальнейшего развития трубной промышленности России:

- переход крупнейших потребителей ТБД (Газпром, Транснефть, ЛУКОЙЛ, Роснефть и др.) на среднесрочное (3-5 года) планирование инвестиционных программ;

- своевременное (не позже I квартала) утверждение инвестиционных программ на текущий год;

- перевод СРП в национальный режим;

- изменение методики учета объемов поставок российской трубной продукции в соглашениях по СРП (вместо нормо-человеко-часов учитывать поставки в физических тоннах);

- обеспечение предусмотренного законом 70% участия российских трубников в реализации национальных инфраструктурных трубопроводных проектов, в том числе Штокман, СЕГ, Приразломное, Ямал, Сахалин-3 и т.д.;

- выравнивание тарифных ставок при транзитной транспортировке иностранной трубной продукции по территории РФ с тарифными ставками, действующими при экспорте российских труб;

- изменение тарифной политики государства при поставке высокотехнологичной продукции (ТБД) в районы Дальнего Востока;

- обеспечение поставок отечественной трубной продукции и других комплектующих для АПЛ, предприятий ядерного комплекса;

- разработка механизма выравнивания условий добросовестной конкуренции на российском внутреннем рынке со стороны стран сопредельных государств с льготными условиями экспорта производимой продукции;

- содействие через РСПП диалогу между российскими и европейскими трубниками.


Примером в создании такой компании может служить ЗАО «Объединенная металлургическая компания» организующая у себя замкнутый цикл производства ТБД начиная с добычи руды. В рамках этой стратегии ОМК планирует внедрить на Чусовском металлургическом заводе одни из самых высоких экологических стандартов в черной металлургии России. Достигнуть этого в компании планируют за счет перехода на конверторный способ выплавки стали. Сталь, которую будут получать на заводе, получит марку до X 100 — X 120 — самое высокое значение в маркировке стали на сегодняшний день. Сталь подобного качества в промышленных объемах выпускается только в Японии и Германии. Это необходимо для успешной реализации конечной цели проекта «Стан-5000» — создать в российской черной металлургии высокотехнологичный комплекс: сталеплавильное производство — прокатный стан — комплекс производства труб большого диаметра. На практике схема работы будет выглядеть следующим образом: на базе Чусовского металлургического завода (Пермский край) построят сталеплавильное производство по выпуску слябов, из которых на сталепрокатном стане (будет построен на Выксунском металлургическом заводе, Нижегородская область) начнут получать широкие листы и поставлять их на Выксунский металлургической завод для производства ТБД.