Ферросплавы как индикатор (Часть I) 
Истекший 2010 г. не стал в чем-либо переломным или определяющим. Скорее, наоборот – ясности за эти 12 месяцев стало только меньше. Год назад состояние дел было понятным: острая фаза кризиса миновала, теперь надо подождать, и начнется подъем. Мы ждем его до сих пор, но поднимается почему-то только Китай. К тому же методами, сильно смахивающими на «надувание пузыря».
Эта неопределенность сквозит в настроениях нашего населения – по результатам опроса Левада-центра, 31% россиян считают, что самые тяжелые времена «сейчас», 28% уверены, что «позади», и 29% – что «худшее еще впереди».
Такие же «разброд и шатание» царят в мировой промышленности, и особенно – в российской. Наш «генератор спроса» – государство, но его поведение все менее предсказуемо.
Если верить официальным речам, то власть «печётся» об отечественном производителе и особо озабочена передовыми технологиями. Если верить глазам – картина будет несколько отличаться…
Состояние металлургии в целом традиционно определяется по объемам производства чугуна и стали, «передовой» металлургии – выпуском сложных сплавов и спецсталей. Наилучшим индикатором реальных объемов производства в обоих секторах является состав и количество потребляемых ими лигатур – разнообразных ферросплавов.
В первой части статьи попытаемся оценить состояние российского рынка крупнотоннажных ферросплавов и их производителей, а главное – понять, куда движется наша промышленность.
Рынок России
Ферромарганец/силикомарганец/ферросилиций
Начнем, как водится, с доменных ферросплавов. Основное их назначение – раскисление стали, т.е. удаление кислорода (и ряда других примесей) для избавления от эффекта «кипения» стали при охлаждении.
Применение данных ферросплавов необходимо при изготовлении даже самых простых сталей, поэтому по их потреблению можно судить о ситуации в первом и основном звене металлургического производства.
Общий баланс российского рынка «крупнотоннажных» сплавов за последние годы представлен в таблицах 1–3.
Отметим заметное сокращение видимого потребления доменных ферросплавов в 2009–2010 гг. по сравнению с 2007 г. Впрочем, величина и динамика этого явления существенно различаются: сильнее всего пострадал ферромарганец, потребности в котором уменьшились на 30%, тогда как ферросилиций и силикомарганец после кризисного 2009 г. существенно улучшили свои позиции, потеряв в итоге только 10–15%.
В последние годы для ферромарганца очевидна тенденция ориентации заводов-производителей (Саткинский чугуноплавильный и Косогорский металлургический заводы) на экспортные поставки. Их основу (80–85%) составляет продукция СЧПЗ (см. таблицу-врезку). Причем в 2009–2010 гг. внешний рынок оказался для предприятия «палочкой-выручалочкой»: доля отправленного за рубеж саткинским предприятием ферромарганца выросла с 25–30 до 65% в 2009 г. и 50% – в 2010-м. Косогорский МЗ в последние годы отправлял за границу существенно меньше, причем как в абсолютном, так и в относительном выражении – даже в весьма нелегком 2010 г. на экспорт уходила лишь каждая пятая тонна продукции. Но в 2007 и 2009 гг. роль иностранных рынков была заметно ниже – 5–7%.
Обращает на себя внимание отрицательная динамика ввоза ферромарганца в Россию – более чем на 40% за 4 года. Причем растущий экспорт привел к превращению 56 тыс. т нетто-импорта 3 года назад в 19 тыс. т нетто-экспорта по итогам 2010 г.
Сокращение объемов поставок из-за границы у силикомарганца также имеет место, но в значительно меньших масштабах. Что и неудивительно – характерная зависимость российского внутреннего рынка марганцевых сплавов от импорта в данном случае особенно выражена: даже двукратное увеличение выпуска силикомарганца позволило отечественным заводам занять только треть рынка. Разумеется, тут не до экспорта – за границу даже в кризис отправилось менее 20% продукции.
Единственным крупным производителем силикомарганца в России с 1999 г. является Челябинский электрометаллургический завод (ЧЭМК). До тех пор этот ферросплав, как правило, завозился с Украины, из Грузии или Казахстана. Сейчас же в основном импортируется марганцевая руда, хотя несколько лет назад ЧЭМК получил доступ к отечественному сырью – в декабре 2006 г. компания присоединила ОАО «Марганец Коми». Однако освоение этого месторождения явно отложено.
Ситуация на рынке ферросилиция близка к ферромарганцу – то же сокращение импорта (вдвое) при наращивании экспорта, то же снижение объемов потребления, но не в разы, а только на 14% (2010 г. к 2007 г.). В результате даже в самый тяжелый, 2009 год потребление ферросилиция уменьшилось по сравнению с докризисными объемами на 27%, а в ушедшем году уже увеличилось – на 17%.
Ферросилиций – наиболее востребованный в российской промышленности ферросплав, опережающий по этому показателю даже силикомарганец. Благо недостатка в месторождениях хороших кварцитов в России нет. Кроме того, долгие годы развитию производства ферросилиция в РФ помогали льготные тарифы на электроэнергию.
В итоге потребности отечественных заводов черной металлургии в ферросилиции практически полностью удовлетворяются за счет внутреннего производства, импортируется всего лишь 4–7% от объема потребления, а излишки регулярно вывозятся за рубеж. Наибольшую активность в этом направлении проявляют «Кузнецкие ферросплавы», которые отправляют за границу около половины произведенного ферросилиция, или 70–80% всех российских поставок. ЧЭМК в данном случае не слишком активен – доля экспортных поставок в объеме сбыта держится на уровне 15–20%. Помимо указанных предприятий, более или менее заметные количества ферросилиция направляет иностранцам Братский завод ферросплавов, однако и для него это далеко не основной рынок – доля отечественных потребителей в поставках составляет обычно не менее 70%.
Феррохром
Четвертый ферроспл...
...
...
Извините!
Доступ к полному тексту настоящего материала
имеют только подписчики.
|
С 01.02.2004 тестовый доступ для зарегистрированных пользователей прекращен.
Оформить подписку Внимание!!! Копирование, перепечатка или распространение иным образом материалов, размещенных в разделах "Аналитика" сайта MetalTorg.Ru, возможна только с письменного разрешения редакции © |
